如何避免螺紋孔毛刺的形成

對內(nèi)螺紋孔進行倒角或沉頭孔的目的通常是為了避免產(chǎn)生凸起的毛刺，毛刺會妨礙適配件與平整的工件表面之間固定。另外，當(dāng)裝配件壓在毛刺上時，毛刺將被壓下，從而導(dǎo)致內(nèi)螺紋變形并增加螺紋錯扣的可能性。

在零件圖上繪制倒角或沉頭孔也可以幫助螺栓正確對齊或插入。在待鉆孔所在的位置加一個倒角或埋頭孔可以幫助入鉆。由于這些原因，絕大多數(shù)螺紋孔需要某種類型的倒角或埋頭孔。因此，這是最常見的加工工藝之一，也是通常需要改進的地方。   

螺紋孔倒角的角度通常為120°或90°，其中最常見的是90°。有時會在工程圖上指定倒角的外徑和深度。然而，機械師或程序員經(jīng)常會自行決定倒角孔的深度或外徑。

頭孔和倒角可以選用多種形式，或者直接由工程師決定

在一些經(jīng)典的機械師經(jīng)驗法則中，最常見的做法是加工比螺紋大徑大0.010英寸-0.015英寸（0.254mm-0.381mm）的倒角直徑，這將消除毛刺并提供足夠的深度引導(dǎo)即將裝配的螺栓。

加工方法

加工倒角或沉頭孔有多種方式，這些方法的加工效率不同。過去常用的方法是在初鉆之后，在待鉆孔處加工一個120°或90°的倒角。

許多機床廠采用90°角的數(shù)控點鉆來完成點鉆、沉頭孔及倒角，不僅節(jié)省了換刀時間，也降低了刀具成本。數(shù)控點鉆頭作為引導(dǎo)工具，在鉆孔之前被用來加工一個90°的夾角。雖然這種方法方便，但若使用較新的高滲透率硬質(zhì)合金鉆頭來鉆孔時，則不建議采用上述方法。因為這類硬質(zhì)合金鉆頭的頂角是140°。在使用了90°的點鉆之后，再利用140°硬質(zhì)合金鉆頭進行鉆孔加工會導(dǎo)致在該硬質(zhì)合金鉆頭上造成切角并使刀具更快失效。若采用硬質(zhì)合金鉆頭鉆孔，必須改變使用刀具的序列。

此時，正確的刀具序列應(yīng)為：鉆孔、倒角（或鉆沉頭孔）、點鉆。在這種情況下，使用120°或90°角度的沉頭鉆或倒角銑刀是最佳選擇。通過選擇適當(dāng)?shù)牡毒咝蛄校操|(zhì)合金鉆頭的刀具壽命將顯著增加。

在進行沉頭孔或孔的倒角加工時，應(yīng)特別注意對刀。錯誤的對刀將對零件的質(zhì)量和功能產(chǎn)生很大的負影響。使用倒角銑刀時，可以通過圓弧插補進行圓形倒角的加工，但這可能不是直接倒角的最佳工藝。相反，傳統(tǒng)的高速鋼沉頭孔是專門為倒角而設(shè)計的，但它們并不適用螺旋圓弧插補刀具路徑。

合并操作

對孔加工倒角的最有效、最快捷的方法是使用同時具備了鉆削和沉頭的功能的階梯鉆。由于該鉆頭具有90°的沉頭階梯角度，利用這種階梯鉆進行加工可一次性完成鉆孔和沉頭加工工序。將兩個加工操作合并為一個，不僅可減少換刀時間、循環(huán)時間和刀具庫存，而且保證倒角的與底孔同心。

如果將階梯鉆作為鉆孔的首選方法，必須使用改良后的標(biāo)準(zhǔn)鉆頭，階梯鉆的螺紋小徑磨削成一個標(biāo)準(zhǔn)的單直徑鉆頭的直徑大小。螺紋小徑的鉆芯厚度可能會出現(xiàn)過大的情況，并影響切屑排出。出于易于清理的目的，螺紋小徑一般沒有刃帶，同時這也會引起外徑上出現(xiàn)過大的摩擦，從而降低刀具的性能。

階梯鉆，尤其是硬質(zhì)合金階梯鉆，應(yīng)該是由硬質(zhì)合金材料棒加工而成，而不是對現(xiàn)有刀具進行修磨而成，以保證鉆芯和刃帶符合要求。標(biāo)準(zhǔn)的階梯鉆是存在的，一些刀具制造商能夠迅速的提供這些產(chǎn)品給最終的用戶，并可用于加工具有不同螺紋孔深度的盲孔。

工藝改進是先進制造商永恒的目標(biāo)。盡管攻螺紋前制備倒角和沉頭孔是常見的結(jié)構(gòu)，但是加工順序并不是一個標(biāo)準(zhǔn)化的工藝，同其他大多數(shù)工藝一樣，仍需要精益求精。

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